Home

Na czym polega frezowanie?

W zakładach przemysłowych i produkcyjnych wykorzystuje się ciężkie maszyny, które w połączeniu z dobrej jakości oprogramowaniem CAM, pozwalają na wytwarzanie produktów w imponującej jakości. Głównie chodzi o produkty metalowe, m.in. wycinane z grubych arkuszy blachy. Bardzo ważnym elementem maszyn sterowanych numerycznie są narzędzia kształtne, które obrabiają (przycinają, szlifują, żłobią itd.) wspomniane produkty. Wyróżniamy kilka rodzajów obróbki, a najczęściej wykorzystywaną jest obróbka skrawaniem, czyli frezowanie. Na czym polega frezowanie i jakie są jego odmiany?

Frezowanie – powierzchnie płaskie i elementy kształtowe

Zanim przejdziemy do dokładnego omówienia procesu frezowania, zwróćmy uwagę, że czynność tę wykonuje się zarówno w odniesieniu do powierzchni płaskich, jak i różnego rodzaju elementów kształtowych, w tym m.in. kół zębatych. Jeśli w procesie frezowania zostanie wykorzystany wieloostrzowy frez, możliwe jest nadanie przedmiotom pożądanego kształtu, bez względu na to, z jakich materiałów zostały wykonane. Najczęściej są to jednak przedmioty metalowe, nico rzadziej wykonane z tworzyw sztucznych lub drewna.

Na czym polega frezowanie?

W procesie frezowania ogromną rolę odgrywa dobrej jakości oprogramowanie CAD CAM. To dzięki niemu proces obróbki jest wolny od błędów, a tym samym postępuje szybciej i jest mniej kosztowny. Oczywiście obok tego bardzo ważne jest, by efekt końcowy procesu frezowania był zgodny z oczekiwaniami projektanta – rowki precyzyjne, krawędzie równe, a powierzchnie gładkie.

Obróbka skrawaniem – frezowanie metali

Frezowanie nazywane jest obróbką skrawaniem, ponieważ praca frezarki rzeczywiście prowadzi do sukcesywnego skrawania (oddzielania zbędnej warstwy) materiału w postaci wiórów. Zęby frezarki zagłębiają się w obrabiane metalowe części wykonując ruch obrotowy. W tym samym czasie przedmiot lub narzędzie wykonują ruchy posuwowe, a frezarka zdejmuje z nich wióry o różnej średnicy. W tym miejscu warto dodać, że inaczej wygląda to w przypadku frezowania współbieżnego, bo wówczas frezarka i obrabiany przedmiot poruszają się w jednym kierunku.

Frezowanie i jego rodzaje

Wyróżniamy kilka rodzajów frezowania. Pierwszego podziału dokonuje się ze względu na rozmieszczenie ostrzy i w takim przypadku frezowanie dzielimy na kształtowe i walcowe. Kolejny podział odbywa się ze względu na sposób poruszania się ostrzy. Jeśli frezarka i przedmiot poruszają się w tym samym kierunku, mówimy o frezowaniu współbieżnym, natomiast jeśli poruszają się w różne strony, mówimy o frezowaniu przeciwbieżnym. Nowoczesne frezarki pozwalają zarówno na frezowanie kształtowe, walcowe, współbieżne, jak i przeciwbieżne, zatem to nie rodzaj frezowania, a parametry maszyny należy wziąć pod uwagę, gdy szukamy nowej frezarki do swojej firmy. Jakie to będą parametry? M.in. rodzaj silnika napędowego, rozdzielczość elektroniczna, maksymalne obroty wrzeciona czy powierzchnia stołu urządzenia.

Obwody drukowane

Obwody drukowane, czyli płytki wykonane z materiału izolacyjnego, na których znajdują się różnorodne połączenia elektroniczne, wykorzystywane są do produkcji urządzeń elektronicznych i elektrycznych różnego typu. Mogą to być zarówno niewielkie urządzenia o stosunkowo prostej konstrukcji, jak np. piloty lub czytniki, jak i większy sprzęt domowego użytku. Płytki drukowane znajdują się również w okazałych maszynach profesjonalnego użytku, m.in. w sprzęcie szpitalnym czy zaawansowanych maszynach drukarskich.

Pierwsze obwody drukowane

Stosowane dziś obwody drukowane to płytki z dobrej jakości materiałów, nie tylko mających odpowiednie właściwości izolacyjne, ale również odpornych na wysokie temperatury czy drobne uszkodzenia mechaniczne. Urządzenia, w których znajdują się płytki drukowane, wykorzystywane są w niemal każdej dziedzinie życia. Oczywiście nie zawsze tak było. Początkowo obwody drukowane wykorzystywane były w branży wojskowej i kosmonautyce. Pracowały tam w urządzeniach systemów zasilania, zarządzania oraz dystrybucji energii. Od tamtych wydarzeń minęło sporo czasu – pierwszy obwód drukowany został opatentowany w 1956 roku.

Obwody drukowane dzisiaj

Obecnie obwody drukowane stosuje się w urządzeniach i układach elektronicznych, które pracują z niskimi napięciami. Jednocześnie dąży się do zmniejszania elementów tworzących mozaiki, a tym samym zmniejszenia rozmiarów produkowanego sprzętu, przy jednoczesnym zwiększeniu jego funkcjonalności. Oczywiście intensywna produkcja PCB odbywa się także tam, gdzie opracowuje się urządzenia wysokoprądowe dużych mocy, wyróżniające się znaczną gęstością sieci przewodzących. Nie trudno się domyśleć, że tego typu urządzenia wykorzystywane są w wielu gałęziach przemysłu. Zastosowania obwodów drukowanych to zatem m.in. przemysł motoryzacyjny, przemysł kolejowy, przemysł energetyczny. Obwody drukowane spotykamy w urządzeniach wysokoprądowych, takich jak panele solarne, zasilacze i przetwornice dużych mocy, w sprzęcie spawalniczym itd.

Rodzaj laminatu a zastosowania obwodów drukowanych

Laminat to materiał dielektryczny, stanowiący bazę dla obwodu drukowanego. Wyróżniamy kilka rodzajów laminatów, różniących się strukturą i grubością, a także stopniem twardości. Niektóre laminaty lepiej sprawdzają się w przypadku urządzeń użytku profesjonalnego, inne zdają egzamin w odniesieniu do elektroniki domowej.

Najczęściej stosowanym laminatem jest laminat kompozytowy. Jego podstawę stanowi papierowy rdzeń, który nasącza się żywicą epoksydową i z obu stron pokrywa włóknem szklanym. Tego typu laminat znajduje zastosowania w przypadku obwodów jednostronnych i dwustronnych. Z kolei laminaty fenolowo-papierowe zawierają domieszki związków ograniczających palność i mogą być stosowane w przypadku płytek wielowarstwowych i urządzeń wykorzystywanych w normalnych warunkach. Laminaty szklano-epoksydowe sprawdzą się z kolei w przypadku realizacji płytek drukowanych sprzętu profesjonalnego oraz wojskowego. Niejednokrotnie możemy spotkać się również z laminatami szklano-teflonowymi – wykorzystuje się je do produkcji płytek drukowanych mikrofalowych.

Skanery 3D

Skanowaniem 3D nazywamy wymiarowanie obiektów przy użyciu wyspecjalizowanych urządzeń, pozwalających na pozyskanie trójwymiarowych obrazów dla obiektów istniejących w rzeczywistości. Skanery 3D analizują obiekty, ich wielkość, kształt i strukturę – na podstawie zgromadzanych danych tworzy się cyfrową wizualizację obiektu. Zasada działania skanerów 3D polega na przestrzennym zbieraniu informacji z wykorzystaniem światła strukturalnego.

Obróbka cyfrowych modeli

Modele powstałe w wyniku skanowania 3D wykorzystywane są na wiele sposobów. Cyfrowa wizualizacja obiektu może stanowić załącznik do dokumentacji technicznej, może być też integralną częścią oferty sprzedażowej (takie rozwiązania coraz częściej spotykamy na stronach sklepów obuwniczych). Cyfrowy model można też zestawić z projektem, na podstawie którego powstał dany przedmiot, co będzie stanowiło ważny etap procesu kontroli jakości.

Cyfrowe modele mogą podlegać licznym modyfikacjom. Dzieje się tak zwłaszcza wtedy, gdy chcemy stworzyć udoskonalony zamiennik dla obiektu istniejącego w rzeczywistości, makietę budynku lub też mniejszą kopię eksponatu muzealnego. Obróbka cyfrowych modeli odbywa się w przeznaczonych do tego celu programach komputerowych. Z tego typu programów korzysta dzisiaj wiele firm z różnych branż, począwszy od przemysłu ciężkiego, poprzez medycynę i archeologię po branżę filmową.

Jak działają skanery 3D?

Obróbka cyfrowych modeli jest tym łatwiejsza, im lepszej jakości modelem dysponujemy. Oznacza to, że do wymiarowania obiektów należy używać precyzyjnych skanerów, skanujących z bardzo dużą dokładnością. Profesjonalne skanery 3D radzą sobie z wymiarowaniem obiektów w każdych warunkach wewnętrznych i zewnętrznych. Chodzi tu przede wszystkim o skanery wykorzystujące technologię optoelektroniczną.

Skanery 3D oparte na technologii optoelektronicznej wykorzystują właściwości światła w celu gromadzenia, transferu i prezentacji informacji. Skanowanie w trzech wymiarach możliwe jest dzięki projekcji wielu różnych struktur światła białego na poddawany digitalizacji obiekt. W przypadku obiektów przezroczystych i błyszczących może to rodzić pewne trudności, niemniej zaawansowane skanery 3D bez trudu radzą sobie również i z powierzchniami tego typu (szkło, płyty pleksi, folia itd.).

Skanery 3D – bezdotykowe wymiarowanie obiektów

Wymiarowanie obiektów bez konieczności przykładania do nich narzędzi pomiarowych to duża wygoda, ale i pewność, że poddawane badaniom obiekty nie ulegną uszkodzeniu. Skanowanie 3D to technika szybka, dokładna i bezpieczna. Skanery 3D działają na zasadzie przestrzennego zbierania informacji, wykonują analizę kształtu obiektu i przekonwertowują otrzymane dane do zwizualizowanego obiektu cyfrowego. Proces skanowania odbywa się na wartościach współrzędnych lokalizowanych punktów pomiarowych. Punkty te składają się na bryłę analizowanego obiektu. Ile takich punktów zostaje pobranych w procesie skanowania? Okazuje się, że jeden pomiar umożliwia zebranie nawet kilku milionów punktów pomiarowych w ciągu sekundy. Skanery 3D pozwalają zatem na szybkie wymiarowanie nawet bardzo dużych obiektów o złożonej budowie.

programowanie maszyn CNC

Sprawna, ekonomiczna produkcja i wysoka jakość produktu końcowego to cele, do których dążą przedsiębiorstwa produkcyjne, skoncentrowane na zdobywaniu jak największej ilości klientów i pomnażaniu zysków z prowadzonej działalności. To, czy uda się osiągnąć zamierzone cele, uzależnione jest od wielu czynników, w tym m.in. od organizacji i jakości parku maszynowego. We współczesnych przedsiębiorstwach produkcyjnych na szeroką skalę wykorzystuje się maszyny sterowane numerycznie. Jak wygląda programowanie maszyn CNC?

Na czym polega programowanie maszyn CNC?

Maszyna CNC wytwarza części zgodnie z poleceniem dostarczonym w formie danych zapisanych na odpowiednim nośniku informacji. Proces zapisywania danych to właśnie programowanie. Na podstawie przekazanych informacji maszyna CNC krok po kroku wykonuje kolejne operacje, używając do tego specjalnych narzędzi kształtnych. Programowanie obróbki musi odbywać się z uwzględnieniem możliwości maszyny CNC. Oczywiście duże znaczenie ma również samo oprogramowanie CAM. Im bardziej elastyczny program CAM, tym programowanie maszyny jest łatwiejsze, niezależnie od typu obróbki.

Programowanie CNC śmiało można nazwać procesem technicznym, w trakcie którego tworzone i zapisywane są dane sterujące maszyna. Kiedy dane są kompletne, rozpoczyna się proces wytwarzania/obrabiania przedmiotów.

Programowanie ręczne i komputerowe

Programowanie obróbki może być wykonywane ręcznie bądź z wykorzystaniem komputera. Ręczne programowanie, czyli niewspomagane komputerowo, to programowanie NC. W takim wypadku mamy do czynienia z obrabiarką zautomatyzowaną, wyposażoną w numeryczny układ sterowania programowego. Układ ten steruje w sposób programowy wszystkimi czynnościami wykonywanymi w procesie obróbki.

Z kolei programowanie maszyn CNC dotyczy obrabiarek ze sterowaniem komputerowym. Programowanie to może być ukierunkowane na warsztat lub biurowe przygotowanie produkcji. Miejsce programowania (warsztat lub biuro technologiczne) ma duże znaczenie w procesie wyboru metody programowania.

Programowanie maszyn CNC (metody)

Uwzględniając charakter planowania procesu technologicznego, a także wyposażenie warsztatu produkcyjnego, możemy mówić o programowaniu wspomaganym komputerowo i odbywającym się niezależnie od obrabiarki, a także o wspomaganym komputerowo i zorientowanym na obrabiarkę. W pierwszym przypadku wprowadzanie danych odbywa się przez środowisko programowania CNC za pomocą maski i grafiki, natomiast w drugim dane wprowadzane są w terminalu bądź w ośrodku przetwarzania danych i wykorzystuje się do tego grafikę interaktywną.

Oprócz tego podziału na metody programowania maszyn CNC możemy dokonać ze względu na typ użytego komputera i otoczenie programowania. Niektóre rozwiązania uznaje się za uniwersalne, odpowiednie do stosowania na obrabiarkach różnego typu, natomiast inne stosować mogą wyłącznie doświadczeni programiści.

Program do obsługi maszyn CNC

W dużych zakładach produkcyjnych niezbędne jest komputerowe wsparcie procesów wytwarzania. Tym samym inwestuje się zarówno w dobrej jakości maszyny CNC, jak i profesjonalne programy do ich obsługi. Program do obsługi maszyny CNC może znacząco usprawnić proces produkcyjny. Dzięki niemu sterowanie pracą obrabiarki jest łatwiejsze, co oczywiście nie oznacza, że operatorem maszyny CNC może zostać przypadkowa osoba. To prawda, że obsługa nowoczesnych programów CAM jest intuicyjna, a dzięki wysokiemu poziomowi automatyzacji, programowanie stosunkowo proste, niemniej programista CNC musi posiadać pewną wiedzę i umiejętności.

Rosnące zapotrzebowanie na operatorów CNC

Maszyny CNC zapoczątkowały swoistą rewolucję na rynku przemysłowym. To dzięki nim możliwe jest prowadzenie szeroko zakrojonej produkcji i wytwarzanie produktów w imponującej jakości. Zakłady produkcyjne doskonale zdają sobie z tego sprawę, dlatego sukcesywnie inwestują w nowe obrabiarki, a co za tym idzie – rośnie zapotrzebowanie na operatorów CNC.

Maszyna sterowana przez komputer może wykonywać rozmaite zadania, a operator CNC czuwa nad ich poprawną realizacją. Na pewno ogromnym wsparciem jest dla niego elastyczny program do obsługi maszyn CNC, który nie dopuszcza do powstawania kolizji, a gdyby takowe miały wystąpić – szybko wyłapuje błędy. Dobry program CNC to niezastąpione narzędzie w rękach programisty i operatora CNC. Mimo to od osoby na tym stanowisku zwykle wymaga się, by nie tylko radziła sobie z obsługą nowoczesnych, profesjonalnych maszyn i systemów, ale również… tradycyjnymi, ręcznymi obrabiarkami, takimi jak tokarka, frezarka czy szlifierka.

Operator CNC – kwalifikacje

Do wykonywania zawodu operatora CNC dobrze przygotowują kursy zawodowe, ale mile widziane jest również wykształcenie techniczne. Niekiedy pracodawcy oczekują od operatorów ukończonych studiów wyższych na kierunkach automatyka i robotyka, mechanika i budowa maszyn lub pokrewnych.

Jeśli chodzi o umiejętności osób starających się o pracę na tym stanowisku, na pewno nie bez znaczenia jest sprawna obsługa komputera. Przyda się również wiedza na temat właściwości poszczególnych metali, tworzyw i innych materiałów, z jakimi operator może spotkać się w swojej codziennej pracy.

Program do obsługi maszyn CNC a narzędzia kształtne

Dobry program CAM pozwala na pełne wykorzystanie możliwości narzędzi kształtnych. To dzięki niemu możliwe jest wykonywanie precyzyjnych cięć i żłobień – nie tylko w linii prostej, ale też wyjątkowo skomplikowanych kształtów. Oczywiście nie bez znaczenia jest tutaj jakość samych narzędzi. Dlatego też jednym z obowiązków operatora CNC jest dokonywanie oceny zużycia narzędzi. Mile widziana jest również umiejętność serwisowania maszyn sterowanych numerycznie.

Program CAM

W dużych zakładach produkcyjnych proces wytwarzania produktu odbywa się z wykorzystaniem zaawansowanego parku maszynowego i oprogramowania do sterowania pracą maszyny CNC. Program CAM, dzięki wysokiemu poziomowi automatyzacji, pozwala na szybkie programowanie maszyny i sprawne wytwarzanie kolejnych produktów. To oczywiście nie są jego jedyne zalety.

Do czego służy oprogramowanie CAM?

Powszechnie uważa się, że program CAM służy do integrowania fazy projektowania i wytwarzania. Dzięki takiemu rozwiązaniu, projekt urządzenia lub elementu jest z łatwością odczytywany i realizowany przez maszynę CNC. Tym samym droga od projektu do gotowego produktu ulega znacznemu skróceniu. Chcąc wyjaśnić, co to jest CAD CAM, należy sobie uświadomić, jak dziś przebiega proces projektowania produktów (zwłaszcza w metalurgii, przemyśle maszynowym, lotniczym czy motoryzacyjnym) i co wpływa na to, że nawet najmocniej złożone projekty powstają w zadziwiająco krótkim czasie.

Oprogramowanie CAM, dzięki któremu możliwe jest szybkie programowanie i wykonywanie obróbki, można nabyć osobno bądź też w zestawie z systemem CAD. Na rynku dostępnych jest wiele zintegrowanych ze sobą rozwiązań, dzięki którym możemy mówić o ścisłej współpracy projektanta i inżyniera produkcji.

Program CAM i jego zalety

Program CAM przynosi przedsiębiorcom wiele korzyści, dlatego nie dziwi jego powszechne wykorzystanie. Dzięki systemom CAM możliwe jest zwiększenie produktywności firmy. Proces programowania maszyny odbywa się szybciej i jest znacznie łatwiejszy – na pewno należy w tym miejscu wspomnieć o automatyzacji pracy przy jednoczesnym podniesieniu poziomu bezpieczeństwa. Program CAM pozwala wreszcie na lepsze wykorzystanie potencjału maszyny CNC i możliwości narzędzi kształtnych.

Łatwiejsze wprowadzanie zmian

Jeśli zachodzi potrzeba wprowadzenia zmian, możliwe jest wstrzymanie produkcji i szybkie wprowadzenie poprawek. Błędy wyłapywane są na bieżąco, a nie dopiero po zakończeniu procesu produkcyjnego, choć końcowa kontrola jakości również ma ogromne znaczenie. Ogólnie można powiedzieć, że system CAM zapewnia lepszą kontrolę nad procesem produkcyjnym. Jest jednym z czynników, dzięki którym możemy produkować dużo, szybko i w imponującej jakości. Oczywiście początkowy koszt oprogramowania i koszt szkolenia z obsługi systemu, szczególnie dla mniejszych przedsiębiorców, może być dość wysoki, ale taka inwestycja bardzo szybko się zwraca.

 

Proces rozwoju nowego produktu

Krajowy rynek usług produkcji elektroniki na zlecenie cały czas się zmienia. Dziś produkujemy urządzenia elektroniczne, które rzeczywiście mają szansę w konkurencji z produktami znanych marek zagranicznych, zarówno jeśli chodzi o funkcjonalność, trwałość, jak i modny design. Proces rozwoju produktu w warunkach Polskich rzadko jednak ma charakter całkowicie innowacyjny, rzadko tworzy się produkt zupełnie oryginalny, od podstaw. Częściej są to produktu unowocześnione i udoskonalone w stosunku do innych, już istniejących na rynku. Takie urządzenia elektroniczne nadal nazywa się jednak nowymi produktami, a ich droga do wprowadzenia na rynek nie jest wcale krótsza.

Cele i możliwości polskich producentów elektroniki

Polscy producenci elektroniki mogą korzystać z takich samych parków maszynowych, jak firmy zagraniczne i działać w bardzo podobnym modelu, tj. część usług zlecać na zewnątrz. Wyspecjalizowanym firmom zewnętrznym najczęściej zleca się produkcję płytek drukowanych, co ma zapewnić ich wysoką jakość i sprawne działanie. Niekiedy firmy te produkują płytki drukowane „pod klucz” i same odpowiadają za zaprojektowanie obwodów drukowanych, innym razem realizują projekty  na podstawie dostarczonej dokumentacji projektowej.

Korzystając z szerokich możliwości, producenci elektroniki mogą stawiać sobie ambitne cele, a nawet dążyć do podboju rynków zagranicznych. Jeśli nowy produkt będzie dobrze postrzegany na rynku polskim, nic nie stoi na przeszkodzie, by przedstawić go klientom zagranicznym.

Trzy poziomy zapoznania klientów z produktem

Nowy produkt na rynku może być postrzegany różnie, dla niektórych będzie zupełnie innowacyjny, inni ocenią, że właściwie powtarza rozwiązania znane i wykorzystywane od lat. Innowacyjność produktu można ocenić, używając skali trójstopniowej. Poziom pierwszy to produkty, które nie wymagają długiego zapoznania się, gdyż nie różnią się w sposób znaczący od tego, co już znane; drugi poziom to produkty, które wymagają zapoznania, ale nie jest to proces szczególnie długi i trudny, natomiast trzeci poziom to produkty całkowicie innowacyjne – ich obsługi trzeba się nauczyć.

Zapoznawanie się z produktem stanowi często jeden z etapów planowania nowego produktu. Produkt jest testowany w rzeczywistych warunkach rynkowych, ale wciąż niedostępny dla wszystkich. Sprawdza się, jak reagują na niego konsumenci i czy konieczne byłoby prowadzenie szerzej zakrojonych działań marketingowych.

 

Obwody drukowane

Krajowy rynek płytek drukowanych ma się całkiem nieźle, choć nie należy ukrywać, że stosowane dziś w Polsce rozwiązania podpatrzyliśmy od światowych liderów rynku cyfrowego. Obecnie produkujemy szereg różnorodnych płytek PCB dobrej jakości, co stanowi odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie branży elektronicznej. Obwody drukowane spajają w całość podzespoły elektroniczne, tworząc tym samym bazę konstrukcyjną dla niemal wszystkich wykorzystywanych dziś urządzeń. A że urządzeń elektronicznych wykorzystujemy dziś tak dużo, jak nigdy wcześniej, zapotrzebowanie na krajową produkcję płytek drukowanych znacząco wzrosło.

Produkcja PCB w małych i dużych przedsiębiorstwach

Duże zapotrzebowanie na obwody drukowane sprawia, że sukcesywnie przybywa firm zainteresowanych produkcją PCB. Część z nich zajmuje się wyłącznie płytkami drukowanymi, inne starają się prowadzić wielokierunkową działalność i oferują również wzornictwo przemysłowe, tworzenie programów i aplikacji czy usługi związane z technologią 3D (skanowanie, szybkie prototypowanie, bezdotykowa kontrola jakości i wiele innych).

Co ciekawe, mimo okrojonej oferty, małe firmy nie zawsze przegrywają w walce o klienta. Przeciwnie – jeśli w profesjonalny sposób prowadzą stronę internetową i informują tam o technologii produkcji, czyli przebiegu procesu produkcyjnego płytek drukowanych oraz dokumentach wymaganych do produkcji, ponadto oferują korzystne ceny i krótkie terminy realizacji zleceń, mają szansę na szybki rozwój i pozostawienie konkurencji daleko w tyle. Taka sytuacja korzystna jest również dla klientów, którym zależy na szybkiej i profesjonalnej produkcji obwodów drukowanych. Oczywiście dobra orientacja w ofertach wymaga poświęcenia czasu, ale zdecydowanie warto podjąć ten trud, by wkrótce móc wypuścić na rynek świetnej jakości, innowacyjny sprzęt elektroniczny.

Obwody drukowane – coraz mniejsze płytki drukowane

Po czym poznajemy, że nastąpił rozwój technologii płytek PCB? Jednym ze wskaźników jest na pewno to, że jesteśmy w stanie montować coraz bardziej złożone układy na płytkach o coraz mniejszej powierzchni. Śmiało można powiedzieć, że miernikiem postępu technologicznego jest dzisiaj stopień upakowania ścieżek na laminacie, a zatem ich minimalna szerokość, minimalna odległości pomiędzy elementami płytki, minimalne średnice otworów itd. Nowo opracowywane komponenty coraz częściej zamykane są w miniaturowych obudowach, a można spodziewać się, że dążenie do miniaturyzacji będzie się w kolejnych latach utrzymywać, a nawet nasilać. Dlatego krajowi producenci obwodów drukowanych już teraz powinni szukać rozwiązań umożliwiających stosowanie coraz cieńszych ścieżek i laserowych drążeń otworów. Jednocześnie należy pamiętać, że wydajność produkowanych dziś płytek drukowanych powinna utrzymywać się na możliwe wysokim poziomie.

Technologia 3D wkroczyła do przedsiębiorstw produkcyjnych, znalazła zastosowania w muzealnictwie, medycynie, przemyśle filmowym i wielu innych sektorach gospodarki. Skanery 3D, drukarki 3D, programy CAD, maszyny CNC – wszystko to wykorzystywane jest obecnie na szeroką skalę i nie sposób wyobrazić sobie, jak funkcjonowałyby dzisiejsze zakłady produkcyjne bez tych zaawansowanych rozwiązań. Najczęściej wykorzystywanym urządzeniem pozostaje oczywiście skaner 3D. Istnieje wiele rodzajów skanerów 3D, niektóre odpowiednie są do profesjonalnych zastosowań, z innych korzystają masowi użytkownicy (np. dzięki smartfonom).

Przekształcanie trójwymiarowego obiektu w model cyfrowy

Model cyfrowy pozyskiwany jest w procesie skanowania 3D. Model ten można wykorzystać w procesie produkcyjnym i na jego podstawie wytwarzać zamienniki dla skanowanych obiektów. Może też stanowić punkt odniesienia w procesie kontroli jakości. Oczywiście model taki można również edytować i przygotować do druku 3D.

Proces wymiarowania obiektów z wykorzystaniem profesjonalnych urządzeń pomiarowych pozwala na dużą dokładność. Poza tym skanowanie odbywa się bardzo sprawnie, niezależnie od tego, czy wykonywanie jest w pomieszczeniach, czy też w terenie. Dotyczy to zwłaszcza optycznych skanerów bezdotykowych.

Skanery dotykowe i bezdotykowe

Bezinwazyjne skanowanie 3D

Skanery bezdotykowe to możliwość bezinwazyjnego wymiarowania obiektów. Skanowanie może odbywać się z dużych odległości, co jest szczególnie cenne w przypadku wykonywania projektów architektonicznych, które muszą uwzględnić stojące w danym miejscu budynki. Metoda bezinwazyjna rekomendowana jest również w przypadku skanowania cennych eksponatów muzealnych, zwłaszcza gdy istnieje duże ryzyko uszkodzenia ich powierzchni.

Kontaktowe skanery 3D

Innym rodzajem skanerów 3D są skanery kontaktowe, czyli takie, które stykają się z powierzchnią skanowanego obiektu. Podczas skanowania kontaktowego obiekt musi być mocno przymocowany do płaskiej powierzchni. Proces wymiarowania odbywa się z użyciem specjalnej, wrażliwej na nacisk sondy. Skanery kontaktowe mają zarówno wady, jak i zalety. Największą wadą jest oczywiście brak możliwości wymiarowania obiektów o znacznej powierzchni, np. okazałych pomników i budynków.

Wdrożenia CAM

Firma, która zdecyduje się na zakup profesjonalnego oprogramowania CAM, może mieć pewność, że współpraca z dostawcą takiego systemu nie skończy się w chwili wniesienia opłaty. Klient prawie nigdy nie jest odpowiedzialny za samodzielne wdrożenie systemu w swojej firmie. Kupując program od znanego i cenionego producenta, może mieć pewność, że wdrożenia CAM są częścią transakcji zakupowej. To oznacza, że oprogramowanie CAM trafia do firmy wraz z osobą/osobami, które zajmą się jego wdrożeniem, testowaniem, a także przeszkolą pracowników, którzy będą odpowiedzialni za obsługę programu.

Zakup nowego oprogramowania CAM

Wdrożenia CAM przeprowadzane są niezależnie od tego, czy system będzie wykorzystywany w nowej firmie, która dotychczas nie korzystała z tak profesjonalnych rozwiązań, czy też w przedsiębiorstwie, które pierwsze kroki z oprogramowaniem CAM dawno ma za sobą, ale dotychczas nie korzystało z tak zaawansowanego systemu. O ile podstawowe zastosowania wszystkich systemów CAM są niezwykle zbieżne, o tyle mogą się różnić w kwestii obsługi czy ilości funkcji. Dlatego tak ważne jest, by każdorazowo przeprowadzać szkolnie pracowników z obsługi nowego systemu, nawet jeśli w przeszłości korzystali z innych rozwiązań do programowania obróbki.

Wdrożenia CAM w przedsiębiorstwie zwykle obejmują pierwsze uruchomienie systemu, konfigurację interfejsu, krótkie szkolenie z programowania i towarzyszenie podczas podejmowanych przez klienta prób samodzielnej nauki.

Dlaczego wdrożenia CAM są takie ważne?

Jeśli klient kupi oprogramowanie CAM, ale nie będzie zainteresowany wizytą dostawcy systemu w swojej firmie, bardzo prawdopodobne, że oprogramowanie nie zostanie wdrożone prawidłowo. W najgorszym razie może to skutkować ograniczeniami w użytkowaniu programu i niemożnością wykorzystania jego pełnych możliwości, w najgorszym skończy się awarią i koniecznością poniesienia dodatkowych kosztów.

Wdrożenia CAM (sprawdź ofertę tutaj) są zatem obowiązkowe, jeśli chcemy w krótkim czasie, bezpiecznie i za rozsądne pieniądze usprawnić pracę swojej firmy. Właściwe ustawienia i znajomość obsługi programu to warunki konieczne, jeśli firma chce sprawnie i bezbłędnie programować obróbkę, a co za tym idzie – wytwarzać dużo, szybko i w dobrej jakości. Podczas wdrożenia wyjaśnione zostanie, do czego jeszcze można wykorzystać takie oprogramowanie w danej branży. Być może dzięki temu firma będzie mogła w przyszłości poszerzyć działalność.


Scroll to Top